Home / Thực hành / Bảo trì CNC / Bảo trì sửa chữa băng máy, bàn dao, bàn máy, băng trượt

Bảo trì sửa chữa băng máy, bàn dao, bàn máy, băng trượt

  1.  Bộ tài liệu vận hành máy CNC Fanuc
  2. DVD sử dụng máy Plasma với Sheetcam
  3. DVD hướng dẫn sử dụng máy khắc gỗ
  4. Bộ 400Gb file mẫu 3D Jdpaint -Artcam
  5. Khóa học vận hành máy tiện CNC
  6. 2 DVD thực hành gia công Siemens NX11
  1.  Bộ Video phay tiện Mastercam X9
  2. Tài liệu gia công khuôn Powermill
  3. Khóa học vận hành máy Phay CNC
  4. Khóa học sử dụng máy điêu khắc gỗ
  5. Khóa học lập trình CNC với Mastercam
  6. 4DVD thiết kế sản phẩm 3D Solidworks

1. Băng máy
Băng máy là bề mặt quan trọng khi làm việc của các máy cắt kim loại,có ảnh hưởng đến độ chính xác của các chi tiết ra công. Băng máy lại là bề mặt làm việc của thân máy nên việc sửa chữa nó phải hết sức thận trọng và tỷ mỉ
1.1. Các điều kiện kỹ thuật đảm bảo khi sửa chữa băng máy

Băng máy phải thẳng và phẳng các bề mặt của băng máy phải song song với nhau .
Sau khi sửa chữa lần cuối các băng máy làm việc theo ma sát trượt, các vết sơn tiếp súc khi kiểm tra bằng thước thẳng, mặt phẳng và mặt trượt của chi tiết đối tiếp phải bằng hoặc lớn hơn các trị số cho trong bảng ( 11.1) và phải phân bố đều.

Bảng 1 : Số điểm sơn tiếp xúc ít nhất cần có của các băng máy ma sát trượt khi kiểm tra bằng thước thẳng hoặc mặt phẳng mẫu.

– Trên bề mặt băng máy không được có vết xước, rỗ, lõm, vết gia công cơ ( trừ vân cạo), ba via…

– Độ cứng phải đồng đều trên toàn bộ bề mặt.

– Băng máy dài đến 1.5 m không được quá 3 chỗ hàn đắp. Băng máy dài trên 1,5m không được quá 6 chỗ hàn đắp.

– Bề mặt Số điểm sơn tiếp xúc/ 25×25 Đốivới máy chính xác cao 20 Đốivới máy chính xác thường 16 Mặt trượt ở bàn máy 10 Mặt trượt ở bàn dao và con trượt 10

Đảm bảo độ vuông góc giữa các bề mặt băng máy nằm ngang và bề mặt băng máy thẳng đứng ( ở các máy mài tròn…)

– Chỗ chuyển tiếp từ mặt không gia công đến mặt gia công hoặc giữa các mặt gia công với nhau phải vát hoặc luợn tròn.

1.2. Các phương pháp sửa chữa băng máy
Tuỳ theo chiều dày lớp kim loại đuợc lấy đi ở nguyên công gia công chủ yếu, nguời ta phân biệt 3 phương pháp sửa chữa băng máy chủ yếu: Phương pháp cạo, phương pháp mài và phương pháp bào hoặc phay.

a. Phương pháp cạo Chọn phương pháp sửa chữa băng máy

Bảng 11.2 : Chọn phương pháp sửa chữa băng máy

Khi cạo, phải cạo chỗ ít mòn nhất, luợng du để cạo không đuợc quá trị số cho trong bảng 11.3. Trong quá trình cạo phải kiểm tra độ phẳng của mặt đuợc cạo bằng số vết son in vào dùng thuớc hay mặt phẳng mẫu để kiểm tra. Mỗi lần kiểm tra, phải chùi sạch vết son cũ ở bề mặt băng máy, chùi sạch thuớc kiểm bằng khăn có thẩm xăng rồi lau bằng khăn lau khô, sau đó phết son lên băng máy. Lớp sơn thật đều và mỏng, cạo càng tinh, lớp sơn kiểm tra phải càng mỏng muốn vậy ta dùng một thuớc kiểm khác gạt đều lên băng máy.
Luợng du cho cạo, mm (Bảng 11.3):

Bảng 11.3: Lượng dư cho cạo, mm

Khi cạo, ngoài độ thẳng và độ phẳng cần kiểm tra độ song song của các bề mặt băng máy (bằng đồng hồ so và đồ gá) và độ cong vênh của toàn bộ băng (băng nivo và cầu kiểm tra được bắc ngang qua băng máy).

Phương pháp cạo đảm bảo chất lượng bề mặt mặt cao nhưng tốn sức, năng suất thấp và đắt tiền, vì vậy nên thay băng mái tính hoặc kết hợp cạo với mái nghiền bằng bột mài; đôi khi có thể dùng bào với dao bào rộng bản đạt năng suất rất cao.

b) Phương pháp mài: Nguyên công mài có thể tiến hành trên máy mài chuyên dùng hoặc trên máy bào giường, máy phay giường với đồ gá mài. Dùng đá mài hình bát trụ (hoặc bát côn) đường kính 100-175mm, tốc độ cắt 30 – 40m/s. Còn có thể dùng một đồ gá mài rất gọn nhẹ đặt trực tiếp lên băng máy cần sửa chữa và dịch chuyển băng truyền động xích.

Bảng 11.4 : Các dạng cạo và công dụng.

Phương pháp mài đảm bảo chính xác cao và năng suất cao, vì vậy nó được sử dụng rộng rãi ở các nước tiên tiến để sửa chữa băng máy. Người ta thường kết hợp mài băng máy và cạo mặt trước của các chi tiết đối tiếp (như đế ụ động, bàn dao dọc máy tiện, mặt trượt bàn máy bào,vv…)

c)Phương pháp bào: Phương pháp này rất thích hợp để sửa chữa những băng máy bị mòn nhiều. Máy được sửa chữa phải bắt chặt trên máy bào giường và điều chỉnh cẩn thận bằng đồng hồ so. Khi kẹp chặt đừng siết bulông quá mức vì có thể làm cho băng máy bị biến dạng đàn hồi, không đạt được độ chính xác sau khi gia công.
– Thoạt tiên bào thô, sau đó dùng đồng hồ so kiểm tra độ thẳng và điều chỉnh băng chêm. Bào tinh bằng dao bào rộng bản có gắn mảnh hợp kim BK6 hoặc BK8, chiều rộng lưỡi cắt của dao tới 40mm. Mặt trước và sau của dao được gia công tinh bằng mài nghiền. Khi bào gá nghiêng lưỡi cắt đi 15 -30° so với đường vuông góc của phương tiến dao đẻ giảm lực cắt, tăng độ nhẵn gia công. Lượng dư bào tinh nên lấy là 0,3 – 0,6 mm và gia công làm 4-7 bước: Hai bước đầu với chiều sâu cắt 0.08 – 0.12mm; ba, bốn bước sau với chiều sâu cắt 0.05mm; bào tinh là nguyên công cuối cùng của công việc sửa chữa. Sau khi bào tinh băng máy có thể đạt độ nhẵn bề mặt A7, A 8, sai số về độ phẳng và độ vênh không quá 0.02mm trên chiều dài 1000mm.

Nếu không có dao bào rộng bản, có thể bào thô rồi cạo hoặc mài.
Ngoài ba phương pháp cơ bản trên, các phương pháp kết hợp nhiều hình thức gia công (cạo, mài, bào , mài nghiền) cũng được dùng rộng rãi nhằm mục đích phát huy ưu điểm của từng hình thức gia công cơ ở các giai đoạn sửa chữa băng máy (thô, bán tinh, tinh) để đạt năng suất cao, độ nhẵn bề mặt và độ chính xác hợp yêu cầu kỹ thuật.

11.1.3. Sửa chữa băng máy tiện

Sửa chữa băng máy tiện. Hình 11.1: Giới thiệu kết cấu thuờng gặp nhất của mặt cắt ngang. Băng máy tiện thông dụng, trình tự sửa chữa băng máy này bằng phuơng pháp cạo nhu sau:

– Đặt thân máy lên giá hoặc bàn phẳng hoặc nền cứng trên các chêm. Điều chỉnh độ thăng bằng gá đặt. Dùng nivô khung kiểm tra độ thẳng đứng của mặt cạnh ở đầu lắp ụ truớc. Sai lệch cho phép không quá, 0.04-0.05mm trên chiều dài 1000mm. Dùng ni vô đặt dọc theo mặt 6 để kiểm tra độ thăng bằng theo phuơng nằm ngang, sai lệch không quá 0,02mm trên chiều dài 1000mmm.
Dùng thuớc thẳng đặt dọc theo mặt 6 kiểm tra độ cong vênh gá đặt hoặc đặt thuớc thẳng dọc theo mặt 11 cũng đuợc.

– Cạo mặt 6 (các mặt 3, 4 là mặt truợt của ụ sau) đạt chính xác về độ thẳng và độ phẳng. Độ không thẳng không vuợt quá 0,02mm trên 1000mm. Kiểm tra độ phẳng bang vết sơn tiếp xúc. Phải dạt 10 vết sơn trên mỗi diện tích 25 X 25mm. Có thể dùng mặt 11 và mặt 12 làm chuẩn để kiểm tra mặt 6. Mặt 11 và 12 dùng đẻ định vị khi lắp thanh răng khớp với bánh răng trong hộp xe dao. Hai mặt này không bị mòn nên khi sửa chữa không gia công chúng.

– Cạo hai mặt 3 và 4. Kiểm tra độ thăng bảng thuớc mẫu. Độ không thẳng không vuợt quá 0,02mm trên 1000mmm. Nhu vậy nếu dùng thuớc mẫu dài một mét đặt dọc theo các mặt 3 và 4 thì không chỗ nào có khe hở có thể lùa căn lá dày 0.02mm trở lên. Thuớc mẫu đuợc dịch chuyển trên suốt chiều dài bề mặt cần kiểm tra. Kiểm tra độ thăng bằng của mặt 3 và 4 kết hợp với mặt 6 bằng cách đạt nivô khung trên đế ụ sau (mặt tiếp xúc với băng máy của đế ụ sau đã đuợc cạo sửa chính xác) rồi dịch chuyển đế ụ sau trên suốt chiều dài băng máy. Sai số về độ thăng bằng hoặc xoắn vở đỗ của ba mặt 3, 4, 6 cho phép tới 0,02mm trên chiều dài 1000mm.

– Cạo các mặt truợt dành cho bàn dao. Truớc tiên cạo mặt 7. Độ thẳng đuợc kiểm tra bằng thuớc thẳng, sai số cho phép tới 0,02mm trên ÍOOOmm. Độ song song của mặt 7 với các mặt 3, 4, 6 đuợc kiểm tra đồng hồ so đặt trên đế ụ sau (Hình 11.2).

– Độ không song song cho phéo không quá 0,02mm trên 1000mm.

– Cạo mặt 8. Yêu cầu kỹ thuật và cách kiểm tra giống mặt 7.

– Cạo mặt 2. Yêu cầu kỹ thuật và cách kiểm tra giống mặt 7.

– Kiểm tra tổng thể ba mặt 2, 7, 8 bằng cách đặt bàn truợt dọc của bàn dao lên ba mặt này.
– Đặt nivô lên bàn truợt dọc và kiểm tra độ thăng bằng theo hai phuơng vuông góc trong mặt phẳng ngang của cụm mặt 2, 7, 8. Dịch chuyển bàn truợt dọc theo chiều dài băng máy. Độ cong vênh và mất thăng bằng cho phép không vuợt quá 0,02mm trên 1000mm.

– Đặt giá đồng hồ so lên bàn trượt dọc lên bàn trượt dọc và dùng đồng hồ so kiểm tra độ song song của các mặt 2, 7, 8 với hai mặt 11 và 12. Độ không song song cho phép là 0,1mm trên suốt chiều dài băng máy.

– Cạo hai mặt 1 và 10. Độ thẳng được kiểm tra băng thước mẫu. Độ song song của mặt 1 và 10 với các mặt 2, 4, 8 được kiểm tra bằng đồng hồ so gắn trên bàn trượt dọc của bàn dao. Độ không song song giữa mặt 1 và 10 với các mặt 2, 7, 8 cho phép tới 0,03mm trên toàn bộ chiều dài băng máy. Cũng có thể dùng panme để kiểm tra độ song song giữa mặt 1 và 2 bằng cách đo trị số khoảng cách của hai mặt này tại một số vị trí cách đều nhau trên suốt chiều dài băng máy.

– Các mặt 5 và 9 không phải sửa chữa.
Trên đây ta thấy rõ ràng đã dùng các mặt 3, 4, 6 (các mặt trượt dọc dành cho ụ sau) làm chuẩn trong quá trình sửa chữa vi băng máy tiền vừa xét thuộc nhóm I, các mặt 3, 4, 6 bị mòn rất ít.
Cũng có thể hai mặt 11 và 12 làm chuẫn trong suốt quá trình sửa chữa nhưng hoi khó sử dụng các trong khi sửa chữa, cỗu vạn năng phức tạp, khó kiếm, nên hai mặt 11 và 12 ít được dùng sửa chữa dụng cụ kiểm tra. Nếu dùng hai mặt này làm chuẩn, phải dùng cầu kiểm tra vạn năng

11. 2. Bàn dao máy tiện
11.2.1. Bàn trượt dọc

Bàn trượt dọc nối cứng với hộp xe dao và mang toàn bộ xe dao cùng bàn dao chuyển động tịnh tiến dọc băng máy. Phục hồi bàn trượt dọc phức tạp nhất và tốn nhiều thời gian nhất so với sửa chữa các chi tiết khác của bàn giao. Khi sửa chữa bàn trượt dọc cần phải phục hồi.

– Độ song song giữa các mặt 1,2,3,4 với nhau ( hình 11.3) và độ song song của chúng với đường tâm 5 của vítme chạy giao ngang.

Độ song song theo phưong ngang (a-a, a i- a ) và phưong dọc (b-b, bi – bi) của các mặt 1 và 3 với mătj lắp ghép của bàn trượt dọc với hộp xe dao ( tức là với
mặt 6)

Độ vuông góc giữa các mặt 1,2,3,4 với các mặt 7 và 8( hai mặt trượt trên sông trượt băng máy)

Độ vuông góc giữa các mặt 6 với mặt lắp hộp chạy dao trên thân máy.

Độ đồng tâm giữa các lỗ lắp trên trục vít me, trục trơn ở trục xe dao với lỗ lắp trên trục này trên trục chạy dao.

Khi sửa chữa bàn trượt dọc, phải đảm bảo các bánh răng ở hộp xe dao ăn khớp tốt với thanh răng chạy dao dọc và bánh răng và xích chạy dao ngang, đồng thời phải đảm bảo các chuỗi kích thước có lắp ghép liên quan của máy.
Không lên bắt đầu sửa chữa các mặt 7, 8, và 9 vì sau đó khi sửa chữa các bề mặt khác sẽ tốn nhiều công sức và thời gian. Hợp lý nhất là bắt đầu từ các mặt 1, 2, 3, 4.

11.2.2. Bàn trượt ngang

Bàn trượt ngang lắp trên bàn trượt dọc để thực hiện chuyển động chạy giao ngang. Yêu cầu kỹ thuật chủ yếu của bàn trượt ngang là độ thẳng của các mặt 1, 2, 3, 4 (Hình 11.4) và độ song song giữa mặt 1 và 2. Khi sửa chữa bàn trượt ngang tiện nhất là sử dụng phương pháp mài. Kỹ thuật gia công và kiểm tra kỹ thuật cácc mặt trước và sau khi gia công đã nêu tỉ mỉ ở phần sửa chữa bàn trượt dọc.

 ttadv2 Hơn 200 học viên thành thạo mỗi tháng, bạn cũng tham khảo xem thế nào nhé:

Biểu học phí và lịch khai giảng các khóa học CAD CAM tháng này lichkhaigiang